所謂電泳涂料,是將被涂物浸漬在水溶性涂料中作為陽極(陽極電泳),另設(shè)一與其相對應(yīng)的陰極,在兩極間通直流電,靠電流所產(chǎn)生的物理化學(xué)作用,使涂料均勻涂在被涂物上的一種電泳涂料技術(shù)。電泳涂裝必須使用電泳漆,電泳漆通常又稱水溶性涂料,電泳漆與蒸餾水必須按一定比例進行稀釋,才能使用。

電泳涂料一般包括四個同時進行的過程:1、電泳:在直流電場的作用下,正,負帶電膠體粒子向負,正方向運動,也稱泳動。2、電解:電極上分別進行著氧化還原反應(yīng),反而在電極上形成氧化與還原現(xiàn)象。3、電沉積:由于電泳作用,移至陽極附近的帶電膠體粒子在模板表體放出電子,而呈不溶狀態(tài)沉積,析出的現(xiàn)象,此時漆膜形成。4、電滲:在電場作用下,固相不動,而液相移動的現(xiàn)象。電滲作用使漆膜內(nèi)所含水份逐漸被排到涂膜外,最后形成幾乎連電流也通不過去,含水率極低,電阻相當高的致密漆膜。5、鐵紅環(huán)氧電泳漆為例:該電泳漆系改性環(huán)氧樹脂,丁醇,乙醇胺,滑石粉,鐵紅的物質(zhì)組成,電泳漆與蒸餾水混合后,在直流電場的作用下,即分離成帶正電荷的陽離子和帶負電荷的陰離子,并進行一系列復(fù)雜的物理化學(xué)膠體化學(xué),電化學(xué)變化過程。下面由鑫澤電泳漆再教幾招在電泳涂裝時的方法及技巧:

電泳涂裝的方法及技巧

(1) 一般金屬表面的電泳涂裝,其工藝流程為:預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

(2) 被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除銹,用棉紗清除工件表面的浮塵,用80#~120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理,對表面要求過高時,進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理,否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時,一般選用鋅鹽磷化膜,厚度約1~2μm,要求磷化膜結(jié)晶細而均勻。 

(3) 在過濾系統(tǒng)中,一般采用一級過濾,過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu),孔徑為25~75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮,孔徑50μm的過濾袋最佳,它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求,而且解決了過濾袋的堵塞問題。

(4) 電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小,直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量,槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6~8次/h較為理想,不但保證漆膜質(zhì)量,而且確保槽液的穩(wěn)定運行。

(5) 隨著生產(chǎn)時間的延長,陽極隔膜的阻抗會增加,有效的工作電壓下降。因此,生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)電壓的損失情況,逐步調(diào)高電源的工作電壓,以補償陽極隔膜的電壓降。

(6) 超濾系統(tǒng)控制工件帶入的雜質(zhì)離子的濃度,保證涂裝質(zhì)量。在此系統(tǒng)的運行中應(yīng)注意,系統(tǒng)一經(jīng)運行后應(yīng)連續(xù)運行,嚴禁間斷運行,以防超濾膜干枯。干枯后的樹脂和顏料附著在超濾膜上,無法徹底清洗,將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢,連續(xù)工作30~40天應(yīng)清洗一次,以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。

(7) 電泳涂裝法適用于大量流水線的生產(chǎn)工藝。電泳槽液的更新周期應(yīng)在3個月以內(nèi)。以一個年產(chǎn)30萬份鋼圈的電泳生產(chǎn)線為例,對槽液的科學(xué)管理極為重要,對槽液的各種參數(shù)定期進行檢測,并根據(jù)檢測結(jié)果對槽液進行調(diào)整和更換。一般按如下頻率測量槽液的參數(shù):電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰(陽)極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導(dǎo)率每天一次;顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

對漆膜質(zhì)量的管理,應(yīng)經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚,外觀不應(yīng)有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現(xiàn)象,定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學(xué)指標。檢驗周期按生產(chǎn)廠家的檢驗標準,一般每個批次都需檢測。